常用的研磨方法和工作原理。
1.机械研磨。
机械式磨削是将白切削或塑性变形的材料表面，除去工件表面的凸起部分，从而获得光滑表面的一种磨削方法。一般是油石条，毛轮，砂纸等。被使用。手工操作是主要方法，对表面质量要求高的可以采用超精密磨削。超精密磨削采用特殊的砂轮，将工件的加工面压缩在含有砂轮的磨削液中，进行高速旋转。有了这个技术，Ra0.008就可以实现了。
μm的表面粗糙度是各种研磨方法中表面粗糙度最高的。光学透镜模具经常采用这种方法。机械研磨是模具研磨的主要方法。
2.化学研磨。
先溶解材料表面显微凸出部分在化学介质中凹陷的部分，然后得到光滑的表面。这种方法可以对形状复杂的工件进行抛光，可以同时抛光很多工件，效率高。化学研磨得到的表面粗糙度一般为Ra10。
μm。
3.电解研磨。
电解法的基本原理和化学法一样，是通过选择溶解材料表面微小的凸起部分，使其表面光滑。与化学研磨相比，消除阴极反应的影响，效果良好。
4.超声波研磨。
超声磨削是一种利用工具的横截面进行超声振动，用磨削材料的漂浮液体磨削硬质材料的加工方法。将工件放入研磨材料的浮游液中，一起放置在超声波场，依靠超声波的振动作用，研磨材料在工件表面研磨。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装的制作和安装困难。
5.流体研磨。
流体研磨是通过流动的液体及其携带的研磨粒子清洗工件表面进行研磨的目的。流体动力研磨由液压驱动，介质主要采用低压下流通性好的特殊化合物(聚合物状物质)混合研磨材料，研磨材料采用碳化硅粉末。
6.磁研磨研磨。
磁研磨是利用磁研磨材料在磁场作用下形成研磨材料刷，进行工件研磨加工。该方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制。采用适当的磨料，加工的表面粗糙度可达Ra0.1。
μm。
7.电火花超声复合研磨。
为了提高表面粗糙度Ra为1.6。
超微米工件的研磨速度，采用超声脉冲峰值电流及专用窄脉冲高频脉冲专用脉冲电源进行复合研磨，超声振动及电脉冲腐蚀同时作用于工件表面，迅速降低工件表面粗糙度，对模具经车、铣、电火花、线切割等加工表面粗糙，效果显著，十分有效。
